Очистка и мойка деталей
Разобранные детали перед осмотром и контролем под-
вергают очистке для удаления различных видов отложе-
ний, основными из которых являются: асфальтосмолистые,
масляно-грязевые, накипь, нагар, старые лакокрасочные
покрытия и др. Все эти виды загрязнений на поверхностях
автомобиля возникают в процессе эксплуатации и ремонта.
Асфальтосмолистые и масляно-грязевые отложения на
деталях образуются в результате окисления масел с по-
следующим их коксованием. Такие отложения имеют мес-
то на деталях двигателей, коробок передач, мостов, разда-
точных коробок и др. Отлагаясь на стенках маслопроводов,
уменьшают их живое сечение, ухудшают процесс смазки
и, как результат, ускоряют процесс изнашивания трущихся
деталей. Асфальтосмолистые и масляно-грязевые отложе-
ния удаляются с помощью моющих средств. Действие мо-
ющих средств состоит в удалении жидких и твердых за-
грязнений с поверхности и переводе их в моющий раствор
в виде растворов и суспензий.
Чаще всего в процессе мойки используют синтетичес-
кие моющие средства (CMC), основу которых составляют
поверхностно-активные вещества (сода кальцинированная
и др.). CMC выпускается в виде порошков. Они нетоксич-
ны, негорючи, пожаробезопасны и хорошо растворимы в
воде.
Процессу очистки подвергаются детали из черных,
цветных и легких металлов и сплавов. Рабочая массовая
концентрация раствора CMC зависит от загрязненности де-
талей и составляет 5—20 г/л. Наиболее эффективно про-
цесс очистки происходит при температуре 80—85° С с ис-
пользованием как струйных, так и погружных способов
мойки.
Для удаления асфальтосмолистых и масляно-грязевых
отложений на авторемонтных предприятиях широко исполь-
зуют растворители: дизельное топливо, керосин, бензин,
уайт-спирит. Их применяют для очистки элементов масля-
ных фильтров, каналов коленчатых валов, топливной ап-
паратуры и др.
В качестве моющих средств применяются также раство-
ряюще-эмульгирующие средства (РЭС). При опускании де-
талей в РЭС или в ее смеси с другими растворителями очи-
стка осуществляется путем растворения загрязнений. Да-
лее перегружают детали в водный раствор CMC или воду,
при этом происходит эмульгирование растворителя и за-
грязнений и переход их в раствор. Однако такую очистку
необходимо проводить с соблюдением мер безопасности,
так как РЭС обладает повышенной токсичностью и опасно
для здоровья человека.
Накипь образуется на стенках водяных рубашек и го-
ловки блока, в радиаторе, трубопроводах и др. Источником
образования накипи является вода, содержащая соли маг-
ния и кальция.
Очистка от накипи внутренних поверхностей двигателя
проводится промыванием деталей 8— 10%-ным водным ра-
створом соляной кислоты, нагретым до 70°С. Продолжи-
тельность обработки — 60—70 мин. Затем двигатель необ-
ходимо промыть чистой водой с добавлением хромпика.
Процесс выполняется в специальных камерах, оборудо-
ванных центробежным насосом и рольгангами. Для умень-
шения коррозии в водный соляной раствор добавляется тех-
нический уротропин (3—4 г/л).
Нагар образуется при неполном сгорании топлива и мас-
ла. Нагаром покрываются стенки камер сгорания в головке
цилиндров двигателя, днища поршней, гнезда блока под
впускные клапаны и др.
Очистку от нагара на стальных и чугунных деталях про-
изводят химическим способом, основанном на использова-
нии щелочных растворов повышенной концентрации. Де-
тали из алюминиевых сплавов обрабатывают раствором, не
содержащим каустической соды.
Детали помещают в ванну с раствором при температуре
90—95°С. Более совершенным является пневматический
способ удаления нагара с применением крошки из скорлупы
фруктовых косточек. Крошка струей сжатого воздуха по
шлангу направляется на обрабатываемую поверхность. Уда-
ряясь о поверхность детали, она разрушает слой нагара и
других загрязнений, при этом не изменяется шероховатость
поверхности детали. Это особенно важно для деталей из алю-
миниевых сплавов, а также ответственных деталей: шату-
нов, коленчатых валов, головки блока и др.
Для очистки от коррозии детали подвергают механичес-
кой, химической или абразивно-жидкостной обработке.
Механическую обработку выполняют металлическими
щетками или металлическим песком, подаваемым сжатым
воздухом, при обработке массивных деталей. Мелкие дета-
ли (пружины и др.) очищают от коррозии в галтовочных
барабанах с чугунной крошкой. Барабан с загруженными
деталями и чугунной крошкой заполняется водным раство-
ром кальцинированной соды и хозяйственного мыла, зак-
рывается крышкой и вращается с частотой 16—20 мин–1 при
температуре 60—70°С в течение 1,5—2,0 ч.
Химический метод очистки от коррозии заключается в
травлении пораженных участков водными растворами сер-
ной, соляной, фосфорной, азотной или других кислот с по-
следующей промывкой чистой водой.
Очистку деталей от старых лакокрасочных покрытий про-
водят при подготовке поверхности к повторной окраске. Ла-
кокрасочные покрытия после капитального ремонта должны
наноситься только на чистые поверхности. Выбор способа очи-
стки зависит от многих факторов: марки старого покрытия,
материала детали и др. Наибольшее распространение находит
способ обработки деталей из черных металлов в ванне с вод-
ным раствором каустической соды с концентрацией 50—100
г/л при температуре 85°С. По окончании обработки детали
промывают в воде при температуре 50—60°С и нейтрализуют
10% водным раствором ортофосфорной кислоты.
Снимают старые лакокрасочные покрытия и с помощью
смывов (СП-6, АФТ-1, СИ и др.) и растворителей (№ 646,
647 и др.). Смывки наносят распылением или кистью, вы-
держивают 5—20 мин, а потом лакокрасочные покрытия сни-
мают скребками и протирают очищенную поверхность вето-
шью, смоченной уайт-спиритом.
В отдельных случаях лакокрасочные покрытия удаляют
механическим способом с помощью металлических щеток
различных конструкций. Работа выполняется вручную или с
использованием механизированного инструмента.
К механическому способу снятия старых лакокрасочных
покрытий относят металлопескоструйную очистку.
Применяется также и газопламенный метод очистки от
старых красок с помощью кислородно-ацетиленового пла-
мени, продукты сгорания удаляются металлическими щет-
ками.
Для выполнения перечисленных выше способов очистки
и мойки деталей применяются различные типы моечно-очи-
стных машин: погружные, струйные, комбинированные и
специальные.
Моечные машины струйного типа состоят из моечной
камеры насосного агрегата, системы гидрантов с насадками,
баков для растворов и транспортирующего устройства. Гид-
ранты обычно размещаются внутри моечной камеры и име-
ют специальные насадки. Баки снабжаются нагревающими
устройствами типа трубчатых змеевиков, жаровых труб или
теплоэлектронагревателей.
Принцип работы состоит в следующем. Из бака насосным
агрегатом раствор под давлением 0,3—0,6 МПа подается в гид-
ранты. Гидранты с помощью насадок образуют струи, кото-
рые направляются на деталь и очищают ее от загрязнений.
Изменение положения детали в процессе мойки осуществля-
ется с помощью вращающихся устройств или конвейера.
Моечные установки погружного типа изготовляются в
виде ванн, роторных машин или машин с качающейся или
вибрирующей платформой.
Ванны применяют на ремонтных предприятиях с неболь-
шой производственной программой. Детали с загрязнения-
ми помещают в ванну с раствором, подогретым до необхо-
димой температуры, выдерживают и затем извлекают и пе-
реносят в другие ванны для нейтрализации или смыва ос-
татков моющего раствора.
В моющих машинах с качающейся или вибрирующей
платформой детали устанавливают на платформы, которые
погружают в ванны с раствором заданной температуры. Для
ускоренного разрушения загрязнения платформы соверша-
ют качающиеся или вибрирующие движения в циркулирую-
щем потоке моющего раствора.
Специальные моющие машины предназначены для очи-
стки загрязнений труднодоступных поверхностей: масляных
каналов в шатунах, блоках цилиндров, коленчатых валах.
Аппараты дробеструйного типа очищают поверхности де-
тали от загрязнений типа нагара, накипи, продуктов корро-
зии, лакокрасочных отложений. Разрушение загрязнений про-
исходит при ударе дроби по поверхности детали. Подача
дроби в зону удара происходит под действием сжатого воз-
духа. В качестве дроби могут использоваться обычный квар-
цевый песок, косточковая крошка, металлическая дробь.
Выбор рабочего агента производится из условия, чтобы он в
процессе очистки не повреждал основной поверхности детали.