Ремонт платформы, кабины, кузова
автомобиля
Ремонт платформы, кабины, кузова связывается с устра-
нением всех дефектов, которые появились в этих узлах в
процессе эксплуатации. К числу таких дефектов относятся
усталостные и сварные трещины, ослабление заклепочных
и резьбовых соединений, коррозионные изъязвления, раз-
рывы металла, прогибы и переносы стоек, вмятины и выпу-
чины кабин и кузовов.
Трещины сварные и усталостные встречаются в сварных
соединениях рам, стоек и др.
При капитальном ремонте автомобилей рамы полностью
разбирают и контролируют состояние сварных швов и наи-
более нагруженных участков, ослабленные заклепочные со-
единения разбирают и заменяют новыми. Головку заклепок
лучше всего удалять механическими способами путем вы-
сверливания или рубкой пневмозубилами, а также газовой
резкой или воздушно-дуговой строжкой, угольными элект-
родами. После этого заклепку выбивают и раму разбирают
на отдельные детали.
Погнутые балки и поперечины правят на специальных
стендах с помощью прессов. Качество правки контролирует-
ся проверочными линейками и щупами. Негодные детали
заменяются новыми.
Трещины в сварных соединениях обычно располагаются
рядом со сварным швом по зоне термического влияния. На-
личие трещин в сварных соединениях может быть установ-
лено одним из способов магнитной дефектоскопии, метода
красок, керосиновой пробы или ультразвуковой дефектоско-
пии. Контролю на наличие трещин подвергаются наиболее
нагруженные места рамы, а также вблизи отверстий.
Обнаруженные трещины должны быть заварены. Перед
сваркой по концам трещины сверлят отверстия диаметром
3—5 мм для предупреждения возможности ее дальнейшего
распространения. Далее металл около трещины удаляют на
всю ее глубину с разделкой кромок под сварку под углом
90°. При сквозной трещине в зависимости от тол-
щины металла делают V-образную разделку при толщине
до 12 мм, и Х-образную — при большей толщине. Для зап-
лавления разделки наиболее приемлемой является сварка в
среде углекислого газа. Марка сварочной проволоки зависит
от химического состава свариваемых металлов. Для малоуг-
леродистых сталей сварку ведут проволокой Св-08Г2С, Св-
12ГС диаметром 1,2—1,6 мм.
Рис. 175. Разделка кромок под сварку при помощи трещины
Режимы сварки: сила сварочного тока 150—180 А, на-
пряжение 25—27 В. Полярность обратная.
Сварка в среде углекислого газа обеспечивает наимень-
шую величину коробления.
При ручной дуговой сварке желательно использовать
электроды диаметром 3 мм. Сварку проводить постоянным
током обратной полярности. Для сварки малоуглеродистых
сталей рекомендуются электроды типа Э46, Э50.
Режимы сварки: сила тока 100—120 А, напряжение 30—32 В.
Если трещина проходит через отверстие, например за-
клепочное, то дефектный участок вырезают и заменяют но-
вым. Иногда для усиления шва приваривают накладки.
Ослабленные заклепки удаляются, изношенные отвер-
стия завариваются. После очистки сварного шва сверлят от-
верстие на 1 мм меньше номинального. На прессе отверстие
раздается до номинального, в них плотно устанавливаются
заклепки и на клепательной установке соединяют детали
рамы. Заклепочное соединение должно отвечать всем требо-
ваниям, согласно техническим условиям.
Участки кузовов, кабин и платформ, поврежденные глу-
бокими и сквозными коррозионными изъязвлениями, выре-
зают и заменяют новыми. Вырезку желательно выполнять
механическим способом, например пневматическим резцом,
электрическими ножницами, или газовой резкой. При газо-
вой резке за счет высоких температур происходит коробле-
ние металла оставшейся части.
Приварку вставок производят после прихватки короткими
участками 5—10 мм с шагом 100—120 мм и контроля сборки.
Предпочтение отдается сварке в среде углекислого газа
сварочной проволокой диаметром 0,8 мм, током 90—110 А
и напряжением 18—22 В.
Сварное соединение выполняется внахлестку по всему
периметру.
Для частичного снятия внутренних напряжений и прида-
ния правильной формы узлам сварные швы подвергаются
проковке с помощью пневматического пистолета. Изношен-
ные крылья заменяются на новые с приваркой последних
контактной точечной сваркой. Кузов, кабина и их детали,
потерявшие форму в результате аварии, подлежат правке на
специальных стендах с использованием специализированного
инструмента в виде оправок, гидравлических струбцин, за-
жимов, растяжек и т. д. Процесс правки выполняется как в
холодном состоянии, так и с нагревом мест повреждений с
помощью технических и технологических приемов.
400
Вмятины, не имеющие перегибов и вытяжки материа-
лов, устраняют выколоткой с помощью деревянных или ре-
зиновых молотков.
Глубокие вмятины без острых загибов и складок начина-
ют править с середины, постепенно перенося удары к краю.
Вмятины ударного характера правят с подогревом линии
перегиба.
Окончательную правку проводят с применением поддер-
жек, которые устанавливают с внутренней стороны. Тонкую
рихтовку поверхностей выполняют с помощью рихтоваль-
ных молотков.
Поломанные болты, резьбовая часть которых остается в
детали, удаляют вывертыванием, если есть возможность за-
хвата за выступающую часть, или высверливанием сверлом,
диаметр которого меньше внутреннего диаметра резьбы бол-
та. В отверстие вбивается квадратный стержень, с помощью
которого выворачивают оставшуюся часть. После этого резьбу
в отверстии поправляют метчиком.
Если повреждена резьба в отверстии, то резьбу заплав-
ляют, затем отверстие рассверливают под требуемый диа-
метр и нарезают новую резьбу.