Сборка автомобиля

Завершающим этапом ремонта автомобиля является сбор-
ка, от качества выполнения которой зависят его долговеч-
ность и надежность. Технологический процесс сборки состо-
ит из комплектования деталей, сборки деталей в узлы, уз-
лов — в агрегаты и агрегатов — в автомобиль.
Комплектование деталей производится по принадлеж-
ности их к узлам и агрегатам, по размерам, по массе, по
сбалансированности.
Комплектование деталей по размерам осуществляется с
учетом обеспечения требуемой точности сборки. Точность
сборки достигается одним из следующих методов: полной
взаимозаменяемости; неполной взаимозаменяемости; груп-
повой взаимозаменяемости; регулировки; пригонки.
При методе полной взаимозаменяемости любые детали,
взятые со склада, обеспечивают требуемую точность сборки
без дополнительной их подгонки. Метод обеспечивает про-
стоту комплектования и сборки изделия.
При методе неполной взаимозаменяемости требуемая точ-
ность сборки без выбора и подбора деталей достигается не у
всех узлов, а лишь у определенной их части. Метод также
обеспечивает простоту комплектования, но требует введения
сплошного контроля точности сборки для выявления дета-
лей, имеющих отклонения от требуемой точности, и допол-
нительных расходов, связанных с устранением этих откло-
нений.
Метод групповой взаимозаменяемости предусматривает
сортировку деталей на размерные группы в пределах более
узкого поля допуска. Внутри каждой группы точность сбор-
ки достигается методом полной взаимозаменяемости.
Метод групповой взаимозаменяемости используется при
комплектовании деталей двигателей внутреннего сгорания.
Например, высокая точность сборки в сопряжениях поршне-
вой палец — бобышка поршня и поршневой палец — втулка
верхней головни шатуна достигается при использовании толь-
ко тех деталей, которые входят в одну размерную группу.
Применение этого метода расширяет номенклатуру де-
талей одного наименования, но разных размерных групп,
что усложняет комплектование сборки деталями.
Методы регулирования и пригонки обеспечивают требу-
емую точность сборки за счет применения подвижного или
неподвижного компенсатора или изменения размера компен-
сатора снятием стружки. Например, герметичность в сопря-
жении клапан — гнездо головки цилиндра обеспечивается
притиркой.
Иногда комплектование деталей ведут с учетом их мас-
сы. Так, при подборе комплекта деталей кривошипно-ша-
тунного механизма на двигатель требуется, чтобы шатуны и
поршни имели примерно одинаковую массу. Отклонение масс
этих деталей не должно превышать нормы, указанной в тех-
нических условиях на сборку.
При комплектовании вращающихся деталей и узлов, та-
ких как коленчатые и карданные валы, диски колес и сцеп-
ления, маховики и др., необходимо учитывать их уравнове-
шенность.
Неуравновешенность этих деталей и узлов вызывает ин-
тенсивный износ посадочных мест и остановку на прежде-
временный ремонт.
Неуравновешенность устраняют балансировкой этих де-
талей, которую делят на статическую и динами-
ческую.
Статическую балансировку осуществляют при условии
D/l ? 5. Деталь (1) устанавливается на параллельные опоры
(3) и проворачивается. При наличии неуравновешенности де-
таль останавливается в одном и том же положении. Для ус-
транения дисбаланса в верхней части детали крепится груз
(2). Изменяя массу и место установки груза, добиваются оста-
новки детали в различных положениях.
Динамической балансировке подвергаются детали, чаще
всего валы, у которых длина значительно превышает диа-
метр. Выполняется динамическая балансировка на специ-
альных стендах (рис. 176, б). Деталь (1) крепится в центрах
упругих опор (3), размещенных на основании (5). От элек-
тродвигателя с помощью муфты (4) деталь (1) разгоняется
до определенной частоты вращения, затем муфта (4) от-
ключается и вращение детали замедляется вплоть до оста-
новки. При определенной частоте вращения дисбаланс вы-
зовет упругие колебания опор (3). Измеряют амплитуду мак-
симальных колебаний одной из опор. Прикрепив к детали
груз (2) и меняя его положение, добиваются прекращения
колебаний одной из опор. То же самое повторяют для дру-
гой опоры.
После проведения балансировки деталь или узел посту-
пают на комплектование.
При проведении комплектования проводят пригоночные
работы: шабрение, притирку, развертывание, прогонку резь-
бы, зачистку заусенцев.
Шабрение применяют для обеспечения более точной под-
гонки деталей. Инструментом служат различные шаберы.
Контроль обработанной поверхности проводят по методу
красок. Применяется для подгонки плоскостей картеров дви-
гателей, коробок передач и др.
Притирка применяется для обеспечения герметичности
сопрягаемых поверхностей: клапанов, краников топливных
и масляных и др. Выполняется притирка с помощью мель-
чайших абразивных порошков и масла, пасты ГОИ, которые
наносят на притираемые поверхности. Детали перемещают
друг относительно друга до тех пор, пока поверхности не
станут матовыми, ровными, без рисок. Качество притирки
проверяют испытаниями на герметичность.
Развертывание предназначается для обеспечения высо-
кой точности обработки отверстий и соосности собираемых
деталей. Инструментом служит развертка. Процесс выпол-
няется вручную или на сверлильных станках. Качество раз-
вертывания отверстий обеспечивается соблюдением техно-
логии обработки.
Прогонка резьбы проводится для устранения дефектов и
очистки от следов коррозии резьбовых поверхностей.
Зачистку заусенцев проводят с помощью напильников,
шаберов, абразивных брусков, шлифовальной бумаги вруч-
ную или на специальных машинах.
Все комплектовочные работы выполняются в строгом со-
ответствии с техническими условиями.
На крупных предприятиях для обеспечения необходимой
долговечности и надежности отремонтированных деталей
организуются комплектовочные участки с целью подбора
деталей, соединений, узлов по определенным признакам и
выдачи их на сборку.